作為國內動力電池結構件的代表企業，瑞德豐在該領域進行了前瞻性的技術攻關，通過結構、工藝、材料的優化升級，實現降低結構件的重量、減少結構件的數量、增加電芯容納體積等。最終達到動力電池系統輕量化的目標。

電動汽車車重降低10%，其續駛里程可增加5.5%，輕量化對電動汽車的作用非同小可。

整車輕量化包括車身輕量化、部件輕量化、電系統輕量化、驅動系統輕量化和底盤輕量化。其中，電池系統輕量化主要包括pack成組效率、CellED和新材料/新技術的量產應用。

“占電動汽車重量的20%~30%的動力電池系統，其中有幾百個電池，及其連接件，所以如何降低電芯和連接件的重量對輕量化尤為重要。”

作為國內動力電池結構件的代表企業，瑞德豐在該領域進行了前瞻性的技術攻關，通過結構、工藝、材料的優化升級，實現降低結構件的重量、減少結構件的數量、增加電芯容納體積等。最終達到動力電池系統輕量化的目標。

10月18日，高工鋰電(2018)國際鋰電池關鍵材料技術創新峰會在深圳盛大開幕。本次峰會邀請了鋰電材料各個環節及動力電池企業超80位行業專家、技術領袖及超400位業內人士就現階段動力電池核心材料的技術研發創新、產業化升級等進行共同探討。

在19日下午的動力電池pack系統材料升級之路的專場中，瑞德豐副總經理陸賓林做了對于結構件輕量化的趨勢和具體進展做了詳細介紹。

在新結構上，瑞德豐通過重新進行結構設計，將此前的超過二十個零部件降低到現有的十來個，甚至低于十個零部件，通過結構優化，降幅為30%以上。

在新工藝上，通過對動力電池結構和電池組裝工藝改進，可以將電芯容納體積增加3-5%。

在新材料環節，瑞德豐將電池負極純銅改為銅鋁復合極柱，pack環節則將銅連接改為純鋁連接，電芯連接件重量下降60%以上。

陸賓林介紹，瑞德豐在優化電池結構上申請專利206項,其中發明專利28項、外觀設計專利41項、新型實用專利137項。

與此同時，其掌握了電池安全閥體及短路穩定控制技術、新型結構減重設計、大型鋁殼拉伸成型技術、Busbar快速成型技術等核心競爭力。

多維度的優化措施同步推進讓瑞德豐的產品輕量化得到快速落地，實現了與客戶研發節奏的協同，并在一些具體的產品設計細節上對于客戶的產品開發形成補充。

陸賓林表示，要想成為客戶的核心供應商，關鍵是要具備給客戶解決痛點的能力，并能夠在下一代產品的研發上先行一步，這樣可以給客戶新產品的開發提供參考思路和借鑒。