摘要：以電池為能源的各類電氣設備，在工業(yè)生產(chǎn)、交通、特種、通信等領域廣泛應用，電池性能對電子、電氣設備的正常運行具有極其重要的用途。電池在使用過程中，其性能和容量會隨充放電次數(shù)的新增而下降，所以，定期維護及檢驗電池性能，是保證電器設備可靠工作的重要內(nèi)容。電池內(nèi)阻是檢驗電池性能和容量的重要參數(shù)，通過內(nèi)阻檢測評估電池性能和容量參數(shù)，也是科學研究和工業(yè)應用的基本原理。電池內(nèi)阻測量的常用方法一般采用電位差原理。但是，該測量方法關于大型設備的高容量電池存在測量誤差大、發(fā)熱、易損電池等弊端。本文采用基于Cortex—M3核32位微處理微計算機控制和電位差原理的智能內(nèi)阻測量系統(tǒng)，實現(xiàn)了大容量電池的精確、快速、安全測量和高度智能化的故障診斷功能，具有重要的科學研究意義及實用價值。

關鍵詞：Cortex—M3;電池;內(nèi)阻檢測;電位差

電源是電子、電器設備的重要組成部分，而電池則是移動電子產(chǎn)品中不可或缺的電源部件。電子產(chǎn)品中的電源或電池模塊直接影響電子產(chǎn)品的工作狀況。關于移動電子、電器產(chǎn)品，大到工業(yè)設備，如電動汽車、礦山設備，中到家用電動摩托車，小至手機、Ipad等手持設備，無一不與電池設備有關，電池性能對電子、電器設備性能具有舉足輕重的用途。電池的性能指標包括：電池容量、能比、負載特性、壽命等多項參數(shù)，而電池性能的評估，一般是通過對電池內(nèi)阻參數(shù)的測量得到，因為電池內(nèi)阻直接影響電池的負載能力，也是間接評估電池性能的依據(jù)。

目前國內(nèi)外測量電池內(nèi)阻的常見方法有密度法、開路電壓法、直流放電法和交流注入法等多種測量方法。上述方法，適用于小容量電池或?qū)嶒炇覝y量，關于大容量或超大容量電池測量，存在測量精度差、發(fā)熱、易損電池等致命問題，是工業(yè)應用中亟待解決的問題，大容量電池性能測量難以通過直流放電法精確測量。

在實驗室精密測量實驗中，常采用電位差原理測量精密表頭或小容量電池內(nèi)阻。該原理的測量精度，取決于測量儀器精度、測量方法、被測對象內(nèi)阻的大小、測量過程、與

內(nèi)阻等效串聯(lián)的連線電阻等多種因素。例如：小容量疊層電池，由于內(nèi)阻較大，且對測量過程無特殊要求，用電位差原理，可得到很高的測量精度，也不會對電源造成不良影響但該原理不能用于大容量電池的內(nèi)阻測量，原因在于：1)長時間(秒級)大電流放電易損電池;2)線路電阻嚴重影響測量精度。

根據(jù)上述測量原理存在的問題，綜合開路電壓法和直流放電法原理，設計了基于位差原理和CORTEX—M3微處理器控制的電池內(nèi)阻測試設備，即分別測量電池的空載電壓Ue和負載電壓UL，利用測量參數(shù)Ue、UL和已知負載電阻RL，通過計算間接測量電池內(nèi)阻Ri，其優(yōu)點在于：1)勿需大電流放電，防止電池及觸頭發(fā)熱現(xiàn)象;2)瞬間(微秒級)放電和快速測量，無損電池;3)線路電阻與測量結果無關，測量精度極高。該原理在工業(yè)檢測應用中得到了驗證。

1測量原理

1.1測量電路

考慮到Cortex—M3微處理器(STM32F103)數(shù)據(jù)采集的電平要求及原理驗證測試的方便，采用標稱3.6V的大容量鋰離子電池及分壓電路作為測試電路，如圖1所示。

1.2元件用途及參數(shù)選擇

E：等效的理想電壓源，待測參量;Ri：串聯(lián)等效的電池內(nèi)阻，待測參量;

負載測量支路：包括K2開關和分壓電阻Rl1、Rl2。Rl1和R2組成負載分壓器，電阻參數(shù)選擇，應滿足數(shù)據(jù)采集端口的電平要求和重負載放電的要求，本支路選擇R1=1Ω，R2=2Ω。

空載測量支路：包括開關K1和分壓電阻Re1、Re2。Re1和Re2組成空載分壓器，分壓同比RL支路，但其參數(shù)選擇應遠大于RL支路，以不影響空載電壓的測量精度。本支路選擇R1=1kΩ，R2=2kΩ，分壓比相同，支路電流相差1000倍，滿足上述測量條件。

UE0、UL0：分別是空載和負載電壓測量端，利用測量數(shù)據(jù)，計算并間接測量電池的空載及負載狀態(tài)的電池端電壓U0，并根據(jù)位差間接測量電源內(nèi)阻Ri。

K1和K2是用于測量控制的電子開關，其通態(tài)電阻僅為12mΩ左右，可忽略其對電路的影響。

1.3測量原理

圖1電路中，兩條支路的工作分別由K1、K2電子開關控制，且不同步?？蛰d電壓測量時，斷開K2，閉合K1，根據(jù)電阻分壓原理，得到空載分壓輸出為：

2仿真測試

利用電路仿真軟件對上述公式進行仿真驗證。仿真測試中：仿真軟件為TINAV8.0工業(yè)版;空載測試支路參數(shù)選擇：(Re1+Re2)>>(Rl1+Rl2);內(nèi)阻Ri：變參數(shù)測試驗證;仿真測試電路：參照圖1。

2.1仿真測試電路

分別接通和斷開圖1電路中的K1和K2測試開關，則空載電壓和負載電壓仿真測試等效電路如圖2所示，圖2(a)表示空載仿真測試圖，圖2(b)表示負載仿真測試圖。

2.2仿真測試驗證

根據(jù)上述參數(shù)選取原則，選擇圖2所示元件參數(shù)，利用公式(5)計算不同Ri時的仿真測量值及誤差分析，如表1所示。

表1的測試結果驗證了利用位差原理測量電源或電池內(nèi)阻的原理正確，具有極高的精度。

3硬件設計

實際測試系統(tǒng)的實現(xiàn)是基于Cortex—M3架構的32位微處理器，利用片上內(nèi)置的自校準、高速、高性能12位ADC數(shù)據(jù)采集模塊，并采用分時邏輯控制原理實現(xiàn)空載電壓和負載

電壓的測試，以消除由于測量過程引起的電池發(fā)熱、損壞等問題。

測試系統(tǒng)結構圖及原理圖如圖3所示。

電路圖說明：R1～R3、T1、M1——空載測量控制開關。R4～R6、T2、M2——負載測量控制開關。其他元器件用途及功能同前。

4軟件設計

在實際應用中，僅測量靜態(tài)內(nèi)阻(即單點測量)可以滿足一般的工業(yè)應用要求，但在電池或電源性能研究應用中，則同時要求跟蹤電源特性，即電源內(nèi)阻的動態(tài)性能測量。本

系統(tǒng)設計具有靜態(tài)內(nèi)阻和動態(tài)內(nèi)阻測量功能。如圖5和圖6所示。

圖5表示靜態(tài)(單點)數(shù)據(jù)采集流程圖，靜態(tài)(單點)測試邏輯輯是根據(jù)單點數(shù)據(jù)采集而進行的。圖6表示動態(tài)(多點)數(shù)據(jù)采集流程圖，動態(tài)監(jiān)測要求持續(xù)曲線輸出，以實現(xiàn)精密、直觀測量。

5測試結果

5.1負載單點測量數(shù)據(jù)

下表列出了3種低效手機電池、單點、重復(4次)測試的內(nèi)阻數(shù)據(jù)。

5.2動態(tài)內(nèi)阻測試顯示

電池在持續(xù)重負載條件下電池電壓、電流及內(nèi)阻變化曲線可以實時顯示其充電電流、電壓、溫度等，顯示效果較好，使用者可以實時了解電池的當前狀態(tài)，方便用戶使用。

6結束語

基于電位差原理和Cortext—M3核微處理器控制的電池內(nèi)阻檢測系統(tǒng)的應用，實踐表明：測試原理正確，結果精確，應用于該項目，完全滿足應用要求，在精密檢測及工業(yè)檢測設備中具有廣闊的應用前景。