電池模組能夠理解為鋰離子電芯經串并聯方法組合，加裝單體電池監控與處理設備后形成的電芯與pack的中心產品。其結構有必要對電芯起到支撐、固定和保護作用，能夠概括成3個大項：機械強度，電功用，熱功用和缺點處理才干。是否能夠無缺固定電芯方位并保護其不發生有損功用的形變，怎樣滿意載流功用要求，怎樣滿意對電芯溫度的操控，遇到嚴峻失常時能否斷電，能否防止熱失控的傳達等等，都將是評判電池模組優劣的標準。高功用需求的電池模組，其熱處理的處理計劃現已轉向液冷或相變材料。軟包電池單體能量密度在常見三種鋰電池封裝方法中，最簡略做高，但到了模組規劃這一層，對產品整體安全性的考慮使命卻最重，能夠說是把一部分電芯的活轉移給了模組結構。

模組的首要組成軟包電池，各家規劃選擇距離比較大，一種較為典型的方法，其根本組成包括：模組操控請（常說的BMS從板），電池單體，導電連接件，塑料結構，冷板，冷卻管道，兩端的壓板以及一套將這些構件組合到一起的緊固件。其間兩端的壓板除了起到靠攏單體電芯，供給必定壓力的作用以外，往往還將模組在pack中的固定結構規劃在上面。

結構規劃結構規劃要求。結構牢靠：抗震動抗疲勞；工藝可控：無過焊、虛焊，確保電芯100%無損傷；本錢低價：PACK產線自動化本錢低，包括出產設備、出產損耗；易分拆：電池組易于保護、修理，低本錢，電芯可梯次運用性好；做到必要的熱傳遞阻隔，防止熱失控過快延伸，也能夠把這一步放到pack規劃再考慮。據了解，現在，行業內圓柱電芯的模組成組功率約為87%，體系成組功率約為65%；軟包電芯模組成組功率約為85%，體系成組功率約為60%；方形電芯的模組成組功率約為89%，體系成組功率約為70%。軟包電芯的單體能量密度比圓柱和方形有更高的前進空間，但對模組規劃要求較高，安全性不易把控，這都是需要結構規劃處理的問題。一般模組優化途徑。前進空間運用率也是優化模組的一個重要途徑。

動力電池PACK企業能夠經過改善模組和熱處理體系規劃，縮小電芯距離，然后前進電池箱體內空間的運用率。還有一種處理計劃，即運用新材料。比如，動力電池體系內的匯流排（并聯電路中的總線，一般用銅板做成）由銅替換成鋁，模組固定件由鈑金材料替換為高強鋼和鋁，這樣也能減輕動力電池分量。熱規劃軟包電芯的物理結構選擇了其不易爆炸，一般只有外殼能接受的壓力足夠高，才有或許炸，而軟包電芯內部壓力一大，便會從鋁塑膜邊際開始泄壓、漏液。一起軟包電芯也是幾種電芯結構中，散熱最好的。軟包電池的出名代表，日產的Leaf，其模組結構為全密封式的，并未考慮散熱，即不散熱。而Leaf在市場上頻頻反應的容量衰減過快，與此熱處理也不無關系。明顯跟著人們關于高功用電動車的尋求，迫使軟包電芯也有必要要有主動式的熱處理結構。