電芯品質選擇和控制，是解決熱失控方向和當務之急

最近幾起接二連三的車輛著火熱失控事故，著實讓新能源汽車廠家不鎮定。市場疲軟、去補貼當下，對于新能源，無疑是雪上加霜。也因此會增加用戶安全擔憂。

繼去年國家相關部門不斷發出通知，要求對安全隱患排查和事故的上報，但是，事故發生頻率，似乎并沒有減弱跡象。

過去對于事故分析，更多的關注點和結論在于充電環節、BMS環節。例如，某廠家的近期一起燃燒事故，是因為在插槍狀態下，不斷啟動充電導致車輛燃燒，分析結論是控制策略缺陷。

更多的時候，事故所指，避開了電芯本體的品質和失效能力。

因為，像Tesla高端品牌，也在不斷上演著火光的故事。人們對tesla所用松下電池的品質當然是不會質疑。

人們在糾結的同時，把目光聚焦在系統防堵環節，或者就歸咎于鋰離子電池娘胎里就存在的缺陷。

其實，對于全球新能源燃燒熱失控的表象，背后的原因是要區分對待和分析。國內外動力電池本身就存在很大差異，特別是在濫用特性方面，不能被都是“燃燒事故”的表象而遮蓋。

所以說，對于國內新能源汽車的燃燒熱失控原因，不能完全跟隨全球高端品牌問題解決思維。更應該實事求是，從源頭做好，加強和重視電芯的選用及品質控制問題。

國內50多家規模電池企業，滿足近500家電動汽車公司需求

這是2019年看到的數字，也是產業鏈現狀。盡管“寡頭”產業鏈還在持續形成中，BYD、CATL等一級配套也在同步放大產能，面對為數不多的幾家優質電池企業，畢竟是狼多肉少。一方面，不僅僅有傳統企業新能源產品需求，還有很多新創公司不斷進入。另一方面，在擴大產能的同時，其生產工藝、穩定性也會存在問題，是需要時間消化的。

這個供需缺口誰來補？哪一定是眾多新生電池廠。這些廠家，魚龍混雜，技術差異性很大，勢必會加劇電池品質問題。

加上這幾年補貼政策的刺激，讓原本品質不穩、工藝不成熟的電池生產，更是拔苗助長，快速迎合市場增長需求。這些電池企業，哪有時間去搞研究，同時，也不能排除資金問題，很難支撐產品迭代。

所以說，前些年造下的問題，總歸是要暴露出來和償還的。這也就是為什么國家層面的通知照發，事故仍然頻出不可控的原因。

另一角度，為什么說松下、三星、還有國內個別企業電芯產品相對穩定呢，這個不需要解釋，地球人都知道。

所以說，眾多電池廠的現狀，也體現了國內動力電池品質的現狀。在現狀客觀存的情況下，更需認清真實問題所在，把安全放在第一位。

從源頭做起，事半功倍，但為什么這么難

這確實也是鋰離子電池固有特性所決定。

一方面，鋰離子化學電池，因材料、工藝、環境及成本因素，其最終生產出的產品一致性，存在著差異。這也代表了企業水平。

在最早的國內電池生產年代，電解液和隔膜全部是依賴進口，一些石墨和正極材料及輔材由國內或者是電池廠家配套。近十年，隨著材料技術進步，國內一些配套廠家已能生產同類型產品替代進口，這也達到了降本的目的。但是，不同廠家的原材料質量，還是有不小差異。

從相關實驗得知，當大于5微米顆粒的金屬污染物混入材料中，已經非常容易產生電池內部短路。原材料的品質問題，對于熱失控和安全重要性，不言而喻。

所以說，為了成本，電池廠家所有材料，誰又能保證不出問題呢！

另一方面，在動力電池系統中，所使用電芯數量是非常可觀的。從電芯一致性、穩定性分析，以特斯拉使用圓柱電池為例，僅model3的74KWh配置就使用了4416節21700電芯。

這些年，國內很多廠家跟隨性很強，同樣也在使用18650圓柱電芯。如果說特斯拉主要是考慮成本和能量密度而使用圓柱電芯，結合其過硬的成組焊接技術、良好的一致性、BMS管理技術，品質是有保證的。但是，對于國內企業，未必能超越特斯拉，其水平能力良莠不濟，很難保證在某個環節不出問題。

另外，還有成本因素。電池作為整車成本中，高占比零件，從管理角度，整車企業俗成的賬期長，勢必會拖累下游電池廠家，一定程度上制約了廠家資金的流動，也制約了科研方面的投入，形成惡性循環，影響電池品質。

更有甚者電池廠家以次充好，繼續供給和配套整車產品，達到降本的目的。

所以說，在退補進程中，成本優勢蕩然無存的情況下，還會加劇這種矛盾。

上述更多是從技術層面一一分析產品品質控制難的現狀，其實市場和政策也是電池品質失控無形推手。

能量密度過度追高，產品迭代時間短，加劇了電池品質問題和熱失控風險

其實，隨著燃燒事故的頻頻發生，人們逐漸認識到，現有電芯技術框架體系下，高能量密度的實現，是以犧牲安全為代價的結果。

所以，就目前來看，整車廠在選用電芯的時候，隨著退補也在退熱。這也就是近期磷酸鐵鋰電池為什么又被很多廠家捧在手上的原因。特別在商用車、客車領域，讓電芯選擇重新回歸理性。主動放緩了對能量密度的過度追求。

電芯品質的控制和提升，離不開產品研究的持續投入

這個環節是電池企業最難的，也是最不易做到的。這段時間，我們以華為的技術引領5G為榮，我們也了解了他們的領先，是上千億的科研經費投入為代價。

這一點，國內多數電池廠家做不到。這也是最終形成供應鏈寡頭的原因之一，更多的電池廠家將會因品質問題丟失市場而出局。

所以說，在退補后時代，很多人會認為就是成本的比拼，從短期效應，成本因素確實會讓降本立桿見影；但從長遠可持續性發展來看，技術研究帶來的品質提升和迭代，才是根本所在。

其實，換個角度看，技術水平的高低，也是產品走向國際舞臺的核心因素。

制約新能源推廣，安全因素才是羈絆

隨著我國開放程度的深入，以“廉價”博得客戶的思維正在成為過去。新能源的發展也不例外，也歷過短暫廉價取勝的快感，但好景并不太長。

這些年，靠補貼實現的廉價；依托政策開拓的市場，某種意義上，掩蓋了新能獨立發展的一些問題。所以說，才有補貼是把雙刃劍的觀點。如果新能源長期發展，首要解決的還是安全問題。

小結

熱失控導致的燃燒事故，已經引起企業高度重視，加大技術研究投入。在系統集成方面，從隔熱、隔火硬件設計，到傳感技術、策略優化，都有長足進步，也是解決熱失控突破口。但這僅僅是從“防堵”上面做文章，我覺得這還遠遠不夠，更需要從源頭“電芯”環節入手，才能完整的做到“讓熱失控變得可控”，對于國內產品來講，我覺得，這才是正確方向。