新能源汽車電池、電機、電控三大核心零部件中，動力電池在整車成本中所占比例最高，也直接決定整車性能。2015年動力電池一直處于供不應求的狀態(tài)，導致新能源汽車不能及時放量。在“量產化”的框架下，傳統(tǒng)生產過程有著很大的瓶頸。比如對生產設備的自動化程度要求高以及新工藝、新材料和加工設備的穩(wěn)定性要求等。如今，信息驅動下產品制造的過程，體現出了智能制造的價值所在，即能夠科學的編排生產工序，提升生產率，實現個性化定制生產，還可以調整資源使用，采用最節(jié)約能耗的方式解決量產的問題。

　　政策愈發(fā)清晰

　　2015年新能源汽車銷量爆發(fā)，預計年增長150%—200%，銷量達到20—25萬輛，中國成為全球最大的新能源汽車市場。預計2016年增速將保持在50%以上，達到35—40萬輛。

　　中國制造2025規(guī)劃中指出，到2025年中國成為制造強國，新能源汽車作為一項重要內容也明確了發(fā)展目標，2020年銷量突破100萬輛，2025年突破300萬輛。

　　自2014年以來，從中央到地方政府高度重視新能源汽車的推廣，力度也在不斷加強。北京、上海、廣州、深圳、青島、成都、沈陽、山西、江西、武漢、?？谙嗬^推出政策支持新能源汽車發(fā)展?？梢悦鞔_看出，新能源汽車已進入政策“蜜月期”。作為新能源汽車的核心部件，動力電池產業(yè)的發(fā)展直接影響著新能源汽車產品的技術水平和應用前景，是決定新能源汽車產業(yè)能否實現商業(yè)化、市場化的關鍵。因此動力電池市場已然成為國內外企業(yè)競爭的核心領地。

　　參與愈發(fā)積極

　　繼2014年中國新能源汽車產業(yè)元年之后，今年又迎來了產銷2倍以上增長的最快發(fā)展年。如今資本進入動力鋰電池的數量和速度，可謂驚人。據不完全統(tǒng)計，最近半年以來，A股已有10家上市公司宣布投資建設新的鋰電池項目，投資總金額接近280億元。

　　截止今年10月，來自資本市場的上市公司增量投資達800億元，加上社會上其他企業(yè)的投資，預計2015年度動力鋰電池新增投資將突破千億。南京金龍、比亞迪、斯太爾、江淮、沃特瑪、力帆等一大批企業(yè)紛紛投身到了動力電池。不斷傳來的動力電池廠家大規(guī)模整合、擴產的消息，無一不清楚明白地顯示出動力電池行業(yè)強勁增長態(tài)勢。

　　僅今年10-11月期間，中天儲能、雄韜股份、猛獅科技、振華新能源、超威集團、恒宇新能源以億元為單位追加投資動力電池項目。而傳統(tǒng)汽車制造大佬級企業(yè)如大眾、寶馬、奔馳、通用、日產、豐田等也紛紛涉足動力電池開發(fā)研究。

　　需求愈發(fā)旺盛

　　新能源汽車的迅猛增長直接影響到其產業(yè)鏈的各個環(huán)節(jié)，尤其動力電池的需求增長讓行業(yè)措手不及，產能不足現象凸顯，企業(yè)一哄而上，紛紛擴產增效。據業(yè)內專家分析，動力電池供不應求，很大一部分原因在于新能源汽車整車生產發(fā)展快，使得動力電池整個產業(yè)鏈沒有反應過來。車企抱怨因電池產能不足致使電動車生產受到限制，電池企業(yè)也紛紛爆出產能吃緊，供不應求的消息。面對新一年對新能源汽車的產銷布局，汽車廠商尋找能滿足產能需求的電池供應商是當務之急，然而對動力電池制商來講，如何提高產能是關鍵。產能的擴張對制造設備的需求要求很高，企業(yè)對智能自動化產線的需求也日漸高漲。

　　問題愈發(fā)凸顯

　　動力電池的產能不足和系統(tǒng)性安全兩方面直接困擾了新能源汽車行業(yè)發(fā)展。一方面;整車企業(yè)因電池供應緊張致使大量訂單積壓，因為拿不到電池而無法順利交付。電池生產商雖訂單飽滿，但產能不能釋放而直接制約企業(yè)發(fā)展。

　　另一方面;業(yè)內人士也反映稱：“由于怕電池短缺影響新車交付，現在我們中國新能源汽車廠，只要有電池，就要，電池廠家只要是生產了，就用，已經到了“來者不拒”的地步。動力電池作為新能源汽車的核心部件，新能源汽車動力電池安全是一個很嚴肅的問題，不是說電動汽車的安全完全取決于電池，但電池做不好，就會對對整車系統(tǒng)性安全帶來巨大安全隱患。

　　自動化是王道

　　隨著國家政策的支持和鋰電行業(yè)的持續(xù)向好，動力電池及生產設備需求有望得到爆發(fā)式的增長。國內幾大動力電池廠商包括比亞迪、ATL、中航鋰電、國軒、沃特瑪等均在擴廠中，外資主要廠商也相繼在國內建廠，這些投資項目將直接帶動設備需求。隨著大量訂單接踵而來，各大廠商已將問題重心從“如何大批量銷售”轉移到“如何高效率生產”上來，投資智能自動化產線作為王道策略，已成為一些大企業(yè)決策層的共識。

　　近期，逸飛激光打造的國內首條擁有自主知識產權的圓柱動力電池智能自動化產線備受市場關注。據悉，該設備為全智能模塊化設計，涵蓋卷繞完畢到注液前全自動化工序，其中匯流板激光焊接單元、折彎激光焊接單元、極耳激光焊接單元、合蓋激光焊接單元、殼蓋激光焊接單元5大模塊化單元，既能通過電腦控制整條產線聯動高效率工作，也可各單元獨立啟動。

　　國內首條自主研發(fā)的圓柱動力電池智能自動化產線

　　從現場了解到，全自動線體聯動將圓柱動力電池短路檢測，匯流盤激光焊接、正負極包膠、極耳折彎和激光焊接、合蓋激光焊接、殼蓋激光焊接7大工藝一氣呵成，其中有27道自動化分解步驟、共配置36套聯動系統(tǒng)，整線布局完成后，良品率在98%以上，產能可達10PPM，全產線裝卸料和巡視只需配備3人/班次，同比原來減少15---20人。

　　革新勢在必行

　　“激光焊接在動力電池行業(yè)的應用解密系列之一工藝革新勢在必行”文中已提到過，外資企業(yè)來勢兇猛。為了在高速發(fā)展的中國電動汽車市場搶占先機，三星SDI率先在中國建成了專門生產汽車動力電池的工廠，西安工廠擁有年產4萬臺高性能汽車動力(純電動EV標準)電池的最尖端生產線，生產線涵蓋了生產汽車動力電池單元與模塊的全工藝流程。如此大規(guī)模提供高性價比的產品，底氣就是來自于先進的制造工藝及設備。所以，國內動力電池制造企業(yè)只有加快提升整體制造工藝水平才能參與國內國際競爭。