據不完全統計，近期已經發生了十幾起電動汽車著火事故，涉及乘用車、客車等領域。頻繁發生的著火事故將電動汽車推到了風口浪尖，給人留下電動汽車并不安全的印象。而事故背后的元兇，大多指向了動力電池，一時間關于電池安全的討論引得廣泛關注。

燃油車也自燃，著火不是電池原罪

事實上，夏季本就是汽車自燃高發期，這一難題不限于電動汽車，有關燃油車自燃等事故的報道也是屢見不鮮，只是電動汽車是新興事物而更受關注罷了，電動汽車著火倒不見得全是電池的“原罪”。

比如今年以來，韓國已發生了30起寶馬自燃事件，尤其是入夏以來，相關起火事故更為頻繁，僅7月以來發生的起自燃就達十余起。僅在韓國，寶馬因“發動機自燃”事件已召回了10萬輛車，此外，自去年開始，寶馬在歐美等地召回的車超過了百萬輛，相當一部分是因為發動機存在起火隱患。

當發生著火事件時，電動汽車要比燃油汽車更安全。首先是兩者起爆時間是有一定差距的，燃油車會瞬間爆炸，而電動汽車有個反應過程，從起火到爆炸有一定時間，可以預留給車主一定的逃生時間，比如特斯拉是8分鐘，威馬汽車是10分鐘。

此外，電動汽車通過先進的傳感器技術以及移動通信技術，在電池開始發生化學反應時，就將危險提前告警給車主，車主可以有足夠的時間遠離即將啟燃的電動汽車。

電動汽車著火的原因追溯

說回電動汽車著火事故，一般分為充電時燃燒、電池行駛或放置時燃燒、碰撞燃燒或者涉水燃燒等幾種場景，其中以第一種最為常見。電池安全問題可以歸結為熱失控，也就是說在超過某個特定臨界點后，溫度就不可控地直線上升直至最后燃燒爆炸。過充、過熱、短路、碰撞等因素都是引發電池熱失控的關鍵因素。

除了碰撞引發的著火外，如果是自然狀態下起火，應該是電池本身或者整個系統的問題，因為在強烈撞擊下燃油車也有爆炸的可能性。就電池本身，可能存在以下問題：

電池質量問題

中科院院士歐陽明高認為，近期電動汽車起火事件的主要原因還是產品質量問題，主要還是電池產品測試驗證不足、車輛使用老化過程中可靠性惡化、充電安全管理技術水平低下，以及部分產品在設計驗證使用過程中沒有嚴格遵守相關技術標準和規范等因素造成的。

業內確實存在在整車廠降成本，電池廠商為保持利潤，進行偷工減料，在沒有充分驗證情況下就批量供貨的情況。

電池化學特性

電池內阻也會生熱。在達到一定溫度時，正極上的氧化劑會與電解液發生化學反應，而電解液是用有機溶劑配制而成，其易燃的程度不亞于汽油。大量的化學反應熱會造成熱失控，產生大量氣體，進而導致氣壓升高，電池破裂，繼而出現車輛燃燒、爆炸情況。

電池會在低溫、快充、微過充等情況下引發電池析鋰。導致鋰枝晶不斷生長直至刺穿電池隔膜造成短路，從而引發正負極接觸，熱量迅速集聚，導致電池包著火。

電池生產工藝

電池材料、隔膜、粘結劑、結構、封口、生產工藝、生產過程控制等影響因素，都會造車起火事故發生。

比如電芯內材料純度不夠，雜質過多。在制造生產過程中，雜質如混入電芯中，在充電過程中，雜質可能會穿破隔膜，從而使得電池出現局部短路，引起自燃。

為電池安全護航，企業有招

除了追求能量密度，電池安全也越來越受到重視，企業可從材料選取、制造工藝、生產控制、電池安全管理等方面全面保障電池安全。

遨優動力向起點鋰電大數據記者表示，遨優電池產品推出了雙重保護模塊，該技術已取得了發明專利。雙重保護模塊利用雙重封裝的原理提高了軟包電芯的機械強度，保護了電芯不受水分滲透，在模塊上設計了安全閾值起到了安全泄壓的作用，并可以在模塊內部填充阻燃劑等起到阻燃的效果，從設計、結構、材料等多方面提高了產品安全可靠性。

同時，遨優在控股股東之信集團的大力支持下，引進了自動化的產線及檢測設備，實現了產品制造在線監測，加強了粉塵監控、極片毛刺等關鍵控制手段，建立了完善的產品檢測標準，實現了從設計到制造的閉環管理，為產品質量保駕護航。

另外，遨優致力于軟包電池的研發與制造，軟包電芯具有較低的安全泄壓能力，當發生膨脹等安全問題時泄壓打開，更具有安全優勢。

歐陽明高也曾提出現有動力電池提升安全性的措施，如高鎳三元鋰離子動力電池的正極釋氧，可以通過界面修飾延緩正極釋氧，提高電極熱穩定性；對于電解液燃燒問題，則可以使用固態電解液代替有機電解液，從而徹底解決電解液燃燒的本征安全問題。

車企方面，為了減少電池短路的風險，愛馳汽車自主研發了“三明治”結構電池包，優化了內部結構，提升了電池安全指數；特斯拉的電池包上方，有一層阻燃的鋁板，可以發生電池燃燒的意外是給車內人員贏得關鍵的幾分鐘逃生時間。

豐田曾經做過總結，電池事故無外乎過充、外短路、碰撞、內短路等幾種，并針對這些情況采取了應對措施，為應對過充，可以在系統層面，采用雙檢測系統，對電芯、模組電壓進行檢測；應對外短路，可以在系統層面，關斷系統、主回路保險絲；在電芯層面，達到一定溫度時，能自動切斷電流，通過材料、結構、電極來實現；碰撞防護方面，通過車身、電池包結構強度來實現；應對電芯內短路，系統層面是毫無應對方案的，電芯層面，可以通過材料、隔膜等防內短路措施。