在鋰電池生產環節中，評定電池容量和性能是其中一個非常重要的環節。從主要用于手機、攝像機、混合動力汽車中的低容量(<10A)，到用于電腦、電動摩托車、電動汽車的中容量(10A-30A)，再到用于電動汽車(30A-120A)的高容量鋰離子電池，無一例外，都需要進行測試才能出廠使用。

　　根據ADI公司亞太區精密儀器業務部系統應用工程師李強的介紹，目前業界最常見的做法是對小容量電池采用線性測試設備進行測試，盡管效率低下，精準度也不高，但還是可以接受的。但如果把這種測試設備也同樣用于高容量電池測試，那就會在充電階段消耗大量功率，導致效率低下，而且會給設備硬件設計帶來相當嚴重的熱問題。

　　為此，ADI在專為低、中、高三種容量鋰電池分容化成設備制定的AD8450/1精密模擬前端與控制器以及ADP1972降壓/升壓PWM控制器中，摒棄了以往將電池能量放電至阻性負載的線性架構，轉而通過使用PWM控制器提供電流，并將其引導回電網或對其他電池充電，實現了高效環保的目的。

　　如何從源頭掌控電動汽車鋰電池的安全與精準

　　測試數據顯示，充電模式下，在當電壓為3.5V時，20A的效率值為88%，10A的效率值為90%；而在放電模式下，在當電壓為3V時，20A的效率值為89%，10A的效率值為92%。除了效率，鋰電池企業更關心的是成本和可靠性。李強說，市場上鋰電池測試方案也有分立器件組合方案，可能會用到十個以上的器件。而ADI這套解決方案只用到了AD8450/1和ADP1972兩顆芯片，高度集成，設計尺寸大大減小。并且通過將開關頻率提高到300KHz、在多個通道間共享成本更低的高精度DAC和ADC、在通道間加入相移同步可減少輸入濾波等做法，降低了總系統成本。同時，ADI還為用戶提供設計工具和全部參考設計，最大程度降低開發成本和設計難度，縮短開發周期。

　　如何實現多個通道間共享DAC和ADC？

　　上圖包含兩種功能：一是對電池充電，二是對電池放電，這由AD8450/1和ADP1972的模式信號決定。每個功能有兩種模式：恒流(CC)模式和恒壓(CV)模式。兩個DAC通道控制CC和CV設定點。CC設定點決定充電和放電兩個功能的CC模式下環路中有多少電流。CV設定點決定環路從CC進入CV時的電池電位，同樣適用于充電和放電兩個功能。

　　精密模擬前端和控制器AD8450/1利用內部差動放大器PGDA測量電池電壓，并利用內部儀表放大器PGIA和外部分流電阻(RS)測量電池上的電流。然后，它通過內部誤差放大器和外部補償網絡(用于確定環路功能是CC還是CV)，將該電流和電壓與DAC設定點相比較。在該模塊之后，誤差放大器的輸出進入PWM控制器ADP1972，以確定MOSFET功率級的占空比。最后是構成完整環路的電感和電容。本部分的說明針對充電和放電兩個功能，因為ADP1972是降壓和升壓PWM控制器。

　　本方案中，ADC獲得環路電壓和電流的讀數，但它不是控制環路的一部分。掃描速率與控制環路的性能無關，因此一個ADC就能測量多通道系統中大量通道的電流和電壓。DAC也是如此，因而可以使用低成本DAC來設置多個通道。此外，單個處理器只需控制CV和CC設定點、工作模式及管理功能，因而它可以與許多通道接口。