從根本上緩解了鋰離子電池制造的成本和里程焦慮

新能源汽車制造商現在的電池焦慮的困境,由于燃料動力鋰電池技術的發展在短時間內大規模應用和取代純電動汽車是困難的,和新電池(鋰空鋰硫等)仍處于基礎研究階段,鋰離子電池由于重量輕、能量密度高、綠色環保、等,將在相當長的一段時間內被列為新能源汽車動力鋰離子電池領域的首選。

一般來說，鋰離子電池的制造過程是復雜的，包括電極的加工、電池包的構建和單元的組裝，然后進行電氣測試來評估電池的容量和性能，以及工作中的評級。RongHuaCheng胡錦濤Shuoqiu透露點是關鍵的過程中鋰離子電池制造業,通過精確控制的研究電池的充電和放電過程中,有激活的影響,前者使電池開始有能力儲存和釋放電能,這是將電池具有類似特點的分離,提高電池產品的一致性,確保整車動力鋰離子電池包的高性能。這是一個耗時的過程，要多次充電和放電來激活電池的化學反應。但這一過程有關保證成品電池的可靠性和質量是必要的。

鋰離子電池制造工藝

胡表示，鋰離子電池的分式轉換占整個制造過程總成本的三分之一以上，因此它曾是電池制造商無法提高產量從而降低電池加工總成本的瓶頸之一。鋰離子電池制造商領域迫切希望確保安全的前提下減少RongHuaCheng所需的時間,從更多的方面收集和監測參數的密度更大的鋰離子電池,讓充電和放電的過程變得更加高效節能、減少設備占地面積,減少使用電纜和發熱,實現降低成本和能源效率。此外,為了提高電池的電化學性能,如循環壽命、穩定,自放電,安全,等等,要嚴格控制鋰離子電池的一致性或準確地評估電池級,所以轉換的電流和電壓測量精度和能力劃分設備是非常必要的。因此,成本等因素綜合考慮之后,電池制造商更傾向于和轉向測試系統級別的專業知識與供應商密切合作,不僅能夠獲得更復雜的組件和構建塊,而且還能獲得更加有可能采用的參考設計系統架構,使上市時間比從頭到開發和測試系統的三到四倍,同時還要保證電池進入精度、可靠性，并進行測試和測量。

有關電池測試供應商來說，要滿足高效準確的電池分離轉換測試的要求并不容易。在模擬的前端，驅動電池充電電路的電源要嚴格控制。在更深的層次上，電池的形成和測試要密切監視電池周期中使用的電流和電壓的分布，以預防過充電和欠充電。ADI是為數不多的能夠滿足電池制造商精確測試需求的專業級供應商之一。