NMC跟其它幾種正極材料的生產過程相比，有個很大的不同之處就是其獨特的前驅體共沉淀生產工藝。雖然在LCO、LMO和LFP的生產當中，采用液相法生產前驅體越來越普遍，而且在高端材料生產中更是如此，但對于大多數中小企業而言固相法仍然是這幾種材料的主流工藝。

然而三元材料(也包括NCA和OLO)，則必須采用液相法才能保證元素在原子水平的均勻混合，這是固相法無法做到的。正是有了這個獨特的共沉淀工藝，使得NMC的改性相對其它幾種正極材料而言更加容易，而且效果也很明顯。

目前國際主流的NMC前驅體生產采用的是氫氧化物共沉淀工藝，NaOH作為沉淀劑而氨水是絡合劑，生產出高密度球形氫氧化物前驅體。該工藝的優點是可以比較容易地控制前驅體的粒徑、比表面積、形貌和振實密度，實際生產中反應釜操作也比較容易。但也存在著廢水(含NH3和硫酸鈉)處理的問題，這無疑增加了整體生產成本。


碳酸鹽共沉淀工藝從成本控制的角度而言具有一定優勢，即使不使用絡合劑該工藝也可以生產出球形度很好的顆粒。碳酸鹽工藝目前最主要的問題是工藝穩定性較差，產物粒徑不容易控制。碳酸鹽前驅體雜質(Na和S)含量相對氫氧化物前驅體較高而影響三元材料的電化學性能，并且碳酸鹽前驅體振實密度比氫氧化物前驅體要低，這就限制了NMC能量密度的發揮。

筆者個人認為，從成本控制以及高比表面積三元材料在動力電池中的實際應用角度來考慮，碳酸鹽工藝可以作為主流氫氧化物共沉淀工藝的主要補充，需要引起國內廠家的足夠重視。

目前國內正極材料廠家普遍忽視三元材料前驅體的生產和研發，大部分廠家直接外購前驅體進行燒結。筆者這里要強調的是，前驅體對三元材料的生產至關重要，因為前驅體的品質(形貌、粒徑、粒徑分布、比表面積、雜質含量、振實密度等)直接決定了最后燒結產物的理化指標。可以這么說，三元材料60%的技術含量在前驅體工藝里面，而相對而言燒結工藝基本已經透明了。

所以，無論是從成本還是產品品質控制角度而言，三元廠家必須自產前驅體。事實上，國際上三元材料主流廠商，包括Umicore、Nichia、L&F、TodaKogyo無一例外的都是自產前驅體，只有在自身產能不足的情況下才適當外購。所以，國內正極廠家必須對前驅體的研發和生產引起高度重視。