作為電動汽車核心部件的動力鋰離子電池目前正處于技術升級階段，重要表現為向更高的比能量方向發展，而新的技術變革必然面對一系列問題。在九月二十二日我國電動汽車百人會第5次電動汽車熱點問題研討會上，來自百人會、行業組織、科研機構、汽車廠家、電池行業的多位專家，以動力鋰離子電池技術升級與產業鏈研究為話題展開討論，為動力鋰離子電池未來的技術升級、產業發展以及電池上下游相關行業的發展提出意見和建議。與會人士一致認為，動力鋰離子電池技術升級標準和安全性是首要關注。

據我國電動汽車百人會執行副理事長歐陽明高介紹，目前，動力鋰離子電池正處于變革之中，技術升級的過程中，從全球趨勢看，國際上都在向高比能量方向發展。如2018年可能大體上都在250Wh/kg，體積比能量大概在500Wh/L左右，2020年基本上在300Wh/kg，體積比能量在600Wh/L以上，到2025年大概在350Wh/kg或者是體積比能量在700Wh/L。在這個技術升級的過程中，我國還存在很多問題，如比能量提高、成本下降，但是帶來壽命尤其是安全性相關的問題，所以這一輪技術的變革會引起很多相關的問題，其實尤其關注的是標準、安全性問題。

我國電子科技集團公司第十八研究所主任肖成偉表示，目前各個國家對動力鋰離子電池都做了比較全面的國家的規劃，包括日本、韓國、美國、德國等國家，設置的內容還是從電池的產業鏈角度著手，如從電池的標準體系建立、關鍵的原材料、單體電池的研究、電池的產業化、系統集成應用以及梯級利用和資源回收等。

從電池到裝備、到生產裝備、到梯級利用，我國已形成了最為完整的產業鏈體系，整個產業投資是超過了1000億元，產量是超過了400億元。2015年已超過了100家電池的公司來參與動力鋰離子電池產業化工作。但目前產業發展仍存在一些問題，深圳吉陽智云科技有限公司董事長陽如坤指出，如電池標準缺乏，尤其是尺寸規格標準不足；各生產廠家工藝不同，沒有統一的制造規范；動力鋰離子電池制造安全性面對嚴峻挑戰；規模小，低端產量過剩，高端產量不足；對動力鋰離子電池結構、制造工藝研究不足；制造合格率低80~90%，安全差，成本高。同時，動力鋰離子電池制造裝備也存在著制造工藝研究不足，裝備定位不清晰；裝備基礎差、穩定性差、運轉率低；電池制造及裝備標準缺乏、裝備缺少依據等問題。

記者了解到，在標準化建設上，目前我國動力鋰離子電池標準化已初步建立。據我國汽車技術研究中心首席專家、新能源室主任王芳介紹，2009年，電動汽車標準委員會與堿性電池標委會聯合成立了動力鋰離子電池工作組，負責電池標準制定的相關工作。制定的電池標準中涵蓋電池性能、壽命、安全性、互換性、回收利用及附件6個方面的內容。2015年五月已經出臺了一套電池標準和測試評價，其測試的對象重要涵蓋單體、模塊和系統，指標重要是集中于電池的一致性、電性能、壽命、安全幾個方面。

據王芳介紹，有關電性能的測試，近1~3個月以來，電池無論是國內還是國外，重要是國內的產品，送樣測試的能量密度200Wh/kg左右的樣品會比較多。目前，我國動力鋰離子電池的標準化已經初步的建立，后期的測試以及標準化的工作要根據動力鋰離子電池的研發、推廣和應用不斷的細化、補充和完善，也會根據新的問題出現不斷改進。

公司標準也在不斷完善。據了解，目前比亞迪已經做到電池模組標準化，在整車的使用上可以進行擴展。另外，比亞迪從2012年開始關注電池回收。比亞迪股份有限公司電池技術部經理江文峰表示，由于電池回收利潤較高，目前沒有統一的回收標準，行業急需一個公正合理的電池判定標準。陽如坤建議，在制定電池標準時，規格按照尺寸作為主參數，而不是把容量作為主參數，這樣真正才能體現電池的規格。而電池的安全性重要有三個方面，設計、制造、使用。同時他還建議制定動力鋰離子電池制造的路線圖，立項研究電池的工藝、制造方法和制造裝備；從裝備的發展來統一規劃，專門來立項；要建立動力鋰離子電池制造標準和制造裝備的標準。