時下，造車運動轟轟烈烈，而上游動力鋰離子電池行業卻已經開始了淘汰賽。據中汽研動力鋰離子電池行業發展研究室總監方凱正介紹，（整車動力鋰離子電池）配套公司數量已從2016年的150家減少到2017年不足100家。其中磷酸鐵鋰離子電池的生產公司數量比2016年減少一半。

事實上，隨著市場對高性能、高品質、高性價比動力鋰離子電池需求的提升，提高動力鋰離子電池的智能制造水平成為我國動力鋰離子電池發展的一項關鍵任務，也成為這場淘汰賽能否突圍的重要籌碼。動力鋰離子電池龍頭公司沃特瑪方面認為，智能制造不僅提高產品良品率，也帶來了人工成本和運營成本的降低。

動力鋰離子電池洶涌擴產潮

來自我國化學與物理電源行業協會動力鋰離子電池應用分會統計數據顯示，2017年，我國新能源汽車動力鋰離子電池裝機量為37.06Gwh，與2016年相比增幅約為20%。2017年，我國整個動力鋰離子電池行業的產量已超過200GWh，動力鋰離子電池裝機量預計到2020年達到100GWh。

此前的2018年一月二十一日，在我國電動汽車百人會動力鋰離子電池峰會上，一動力鋰離子電池公司高層就直呼稱，動力鋰離子電池的供應會持續過剩，將在2018年達到巔峰，產量過剩達到257%。

有業內人士指出，雖然目前動力鋰離子電池整體產量很高，卻很難滿足國家政策調整后對產品的要求。公司建設的均為當下先進的產線，設備迭代速度加快，因產量過剩而閑置的裝備，幾年后就會被淘汰。

除產量過剩之外，動力鋰離子電池的市場集中度也較高。統計顯示，2017年，僅寧德時代、比亞迪、深圳沃特瑪等6家電池公司，其裝機量占總裝機量的63.06%。從目前的行業格局可以推斷，未來的新能源汽車和動力鋰離子電池行業，大部分市場和資源將會越來越集中。

在動力鋰離子電池生產公司淘汰的背后，是技術與成本競賽的結果。根據《新能源汽車重點專項2018年項目指南指標》要求，電池系統比能量210Wh/kg，循環壽命大于1200次（80%放電深度），快速充電至80%以上，SOC狀態所需時間小于1小時，成本低于1.2元/Wh。這一指南指標無疑明確提升了動力鋰離子電池行業的進入門檻。

沃特瑪方面認為，當下補貼的減少，導致新能源車企選擇動力鋰離子電池公司會更加謹慎，更加關注技術水平與成本把控。從這一點來說，有關技術成熟的公司會更加有利。

沃特瑪提速高端智造

在新一輪科技革命和產業變革中，各國都在研究如何搶占新一輪發展的制高點，在實現從制造大國向制造強國轉型的過程中，智能化無疑是重要的方向。在具體實踐中，沃特瑪就將智能制造作為品質升級的突破口。

沃特瑪從2016年開始打造智慧廠，集自動化、信息化、可視化和智能化于一體，通過云數據處理實現以機帶人的自動化作業，是一套集數據、信息、服務為一體的綜合體系。按照沃特瑪公布的智能制造的“揚帆計劃”，沃特瑪在三方面發力，一是打造試點示范取得突破，二是強化應用服務釋放活力，三是依托聯盟協作創新新增后勁。

據了解，沃特瑪pack生產線的所有工序，目前已經全部由人工轉為了自動，比如在鎖模、組裝環節，沃特瑪重要通過六軸機器人配合視覺系統，實現各工站全自動組裝檢測，單個箱體進行自動噴碼，錄入整個生產及輔料組裝信息，并匯入在大數據系統，通過機器人搬運至下一工站。

沃特瑪相關人士表示，智慧廠的全自動生產帶來的產品良品率提升和規模效應，使生產成本大幅降低，1GWHPACK人工生產成本從3300萬元可降低到目前的250萬元，節約成本3050萬元。投入自動化生產后，一線產線員工雖然從230人減少到25人，但生產效率則提高了8倍，交貨周期也縮短。

值得注意的是，從智慧廠出去的所有電池都會納入到沃特瑪的大數據監控平臺，該平臺通過實時采集車輛、電池工況數據，并及時向后臺及用戶發送車輛及電池工況預警信息，實現故障診斷智能化，有效排除新能源汽車運行安全隱患。

當然，假如說智能制造僅僅解決了其生產環節的品質保障，那技術上的創新和突破才是電池廠商未來安身立命的根本。據了解，沃特瑪研發的高性能動力鋰離子電池，目前已具備6C大倍率下持續充放電特性，可以實現15分鐘充電到80%。同時，沃特瑪研發團隊研制低溫動力鋰離子電池已經通過權威機構的專業全項檢測，綜合性能優秀，可廣泛應用于電動交通工具、通信后備電源、儲能、啟動電源等各個方面。

顯然，沃特瑪已依托智能制造、車聯網、大數據、云計算等先進技術，由一家傳統動力鋰離子電池制造商，轉變為動力總成系統解決方法供應商和智慧新能源創造商。