眾所周知，動(dòng)力鋰離子電池產(chǎn)品要做到安全、高能量密度及較好的高低溫性能，要具備較高的一致性，但是我國(guó)動(dòng)力鋰離子電池的一致性和穩(wěn)定性差長(zhǎng)期以來被人詬病。而這與國(guó)內(nèi)的電池制造工藝、質(zhì)量監(jiān)控及設(shè)備水平較為落后有重要關(guān)系。

自動(dòng)化和質(zhì)量監(jiān)控不到位

據(jù)業(yè)界專家介紹，日韓等國(guó)的電池及電池組的生產(chǎn)線由“全自動(dòng)化上料、持續(xù)合漿、極片和電芯生產(chǎn)、電池組裝、電池自動(dòng)化化成和篩選、電池組和模塊自動(dòng)化組裝、自動(dòng)物流和在線質(zhì)量檢測(cè)”等十多項(xiàng)工藝流程組成，自動(dòng)化程度比較高；而國(guó)內(nèi)的動(dòng)力鋰離子電池制造工藝自動(dòng)化水平相對(duì)較低，例如持續(xù)合漿系統(tǒng)，國(guó)內(nèi)很多公司是一罐一罐地進(jìn)行，并非持續(xù)操作。

另外，日韓等國(guó)對(duì)生產(chǎn)過程質(zhì)量把控嚴(yán)格。在生產(chǎn)過程中，通過自動(dòng)化的操作對(duì)生產(chǎn)環(huán)境進(jìn)行控制（減少粉塵顆粒和水分含量）；對(duì)材料中的雜質(zhì)進(jìn)行控制；改進(jìn)合漿和涂布工藝（提高正負(fù)極材料的附著力）；改進(jìn)極片和成型工藝，控制較大毛刺的出現(xiàn)；提高電芯制造精度，防止正負(fù)極錯(cuò)位析鋰；改進(jìn)電池結(jié)構(gòu)和隔膜性能，調(diào)整注液工藝，提高電解液快速、充分浸潤(rùn)的效果等，以最終保證電池的質(zhì)量和標(biāo)準(zhǔn)化。

媒體透露，我國(guó)動(dòng)力鋰離子電池測(cè)試中心主任王子冬在LG生產(chǎn)動(dòng)力鋰離子電池的廠調(diào)研時(shí)了解到，該廠對(duì)全部動(dòng)力鋰離子電池的生產(chǎn)控制點(diǎn)有整整1000個(gè)；而國(guó)內(nèi)所有動(dòng)力鋰離子電池生產(chǎn)公司普遍達(dá)不到如此嚴(yán)格的質(zhì)量控制水平，一般是幾十個(gè)控制點(diǎn)，多的也就是上百個(gè)。

制造設(shè)備水平落后

除了制造工藝自動(dòng)化和質(zhì)量監(jiān)控水平較差外，我國(guó)動(dòng)力鋰離子電池自動(dòng)化生產(chǎn)線設(shè)備和電池測(cè)試設(shè)備也無法與國(guó)外水平持平。

動(dòng)力鋰離子電池屬于高端制造業(yè)，要極高的制造精度。生產(chǎn)過程中，為了提高質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本，提高電池組的一致性，對(duì)自動(dòng)化設(shè)備的依賴很大。而近幾年國(guó)內(nèi)的自動(dòng)化生產(chǎn)線設(shè)備和電池測(cè)試設(shè)備技術(shù)與日韓相比，整體上差距很大，僅在單機(jī)自動(dòng)化方面有些進(jìn)步，基本是高價(jià)、循環(huán)引進(jìn)。

據(jù)業(yè)內(nèi)專家分析，出現(xiàn)這種現(xiàn)象的原因有很多，首先，設(shè)備制造商缺乏資金和技術(shù)，沒有能力升級(jí)改造，而國(guó)內(nèi)電池生產(chǎn)公司采購(gòu)設(shè)備基本屬于臨時(shí)抱佛腳，不提前投入研發(fā)，只是在產(chǎn)量無法滿足訂單需求，急需擴(kuò)大生產(chǎn)規(guī)模時(shí)采購(gòu)設(shè)備，因此，基本沒有時(shí)間與設(shè)備制造商共同開發(fā)適合自己的生產(chǎn)線；其次，電池生產(chǎn)公司缺乏總體設(shè)計(jì)人員，同時(shí)擔(dān)心把生產(chǎn)工藝告訴制造商會(huì)泄露商業(yè)秘密，不愿聽制造商的建議，通常只給設(shè)備使用范圍，很少提設(shè)備之間的銜接要求，而設(shè)備制造商沒有開發(fā)的主動(dòng)權(quán)，因此也不愿對(duì)開發(fā)新技術(shù)投入太多。

據(jù)悉，日本的電池公司為了縮短開發(fā)周期、保持在行業(yè)內(nèi)的競(jìng)爭(zhēng)力，與產(chǎn)業(yè)鏈上游的新材料公司、設(shè)備制造公司合作很緊密，通常是共同開發(fā)、共同生產(chǎn)。

動(dòng)力鋰離子電池是一個(gè)技術(shù)、資金高度密集的行業(yè)，電池公司應(yīng)學(xué)習(xí)日企的相關(guān)相關(guān)經(jīng)驗(yàn)，加大技術(shù)、資金的投入，和產(chǎn)業(yè)鏈上游的設(shè)備制造商、材料商一起，對(duì)行業(yè)急需的共性設(shè)備進(jìn)行共同開發(fā)和生產(chǎn)，以實(shí)現(xiàn)動(dòng)力鋰離子電池產(chǎn)線自動(dòng)化甚至智能化；另外，針對(duì)我國(guó)自動(dòng)化工業(yè)設(shè)備落后的現(xiàn)狀，政府部門也應(yīng)該給與資金扶持，引進(jìn)關(guān)鍵技術(shù)設(shè)備，讓公司提前研發(fā)、集中攻關(guān)和升級(jí)改造。今年年初，工信部聯(lián)合行業(yè)內(nèi)外九家公司投入５億元資本金組建動(dòng)力鋰離子電池研發(fā)平臺(tái)就是一個(gè)很好的嘗試，應(yīng)該持續(xù)大力推進(jìn)。只有政府、公司甚至科研機(jī)構(gòu)共同發(fā)力，才有可能實(shí)現(xiàn)動(dòng)力鋰離子電池生產(chǎn)工藝的精細(xì)調(diào)控和質(zhì)量監(jiān)控，并最終破解了動(dòng)力鋰離子電池“一致性”的難題。