電動汽車到底要怎么樣的動力鋰電池？這個仿佛不要回答的問題，近日卻因為一個有關“三元鋰離子電池和磷酸鐵鋰離子電池技術之爭”的熱門話題，重新引發(fā)了人們的沉思。

任何時候，“安全第一”毋庸置疑。然而眾所周知，在過去幾年，由于很多公司陷入了對“續(xù)航里程”的盲目攀比，天生熱穩(wěn)定性差，但相比磷酸鐵鋰離子電池能量密度更高的三元鋰離子電池廣受追捧，新能源乘用車的安全口碑則因此付出了極其慘重的代價。

2020年三月二十九日，比亞迪正式推出刀片電池，公布其續(xù)航里程達到了三元鋰離子電池的同等水平，更順利通過了令后者望而生畏的“針刺探測”——在動力鋰電池界，通過這一安全探測的難度堪比登頂珠穆朗瑪峰。

誓要重新含義電動汽車安全新標準的刀片電池是要怎么樣加工出來的呢？

六月四日，一場以“登峰造極”為主題的廠探秘活動在弗迪電池重慶廠舉辦，100多位媒體人、行業(yè)專家實地參觀，刀片電池背后的超級廠也得以揭開了深奧面紗。

過度追求能量密度，動力鋰電池行業(yè)亟需糾偏

刀片電池問世之前，天下苦電池安全問題久矣。

電動汽車的電池安全問題，一般是指電池的熱失控。比較目前電動汽車常用的兩種主流電池，磷酸鐵鋰材料本身具有放熱啟動溫度高、放熱慢、產熱少、材料在分析過程中不釋放氧氣不易起火四大優(yōu)點。而三元鋰離子電池天性熱穩(wěn)定性差、安全性差是行業(yè)公認的事實。

“在500℃的溫度下，磷酸鐵鋰材料結構都非常穩(wěn)定，但三元鋰材料在200℃左右就會發(fā)生分析，且化學反應較劇烈，會釋放氧分子，更容易引發(fā)熱失控。”弗迪電池公司副總經理孫華軍表示。

然而，盡管從安全性上來講，磷酸鐵鋰離子電池有著三元鋰離子電池不可比擬的優(yōu)點，但由于能量密度不及三元鋰，過去幾年很多乘用車公司陷入了對動力鋰電池能量密度的非理性追求，磷酸鐵鋰離子電池在上一波與三元鋰離子電池的路線之爭中，還是敗下陣來。

有著“電池大王”之稱的比亞迪集團董事長王傳福，最早以做電池起家，2003年宣布跨界加工汽車之前，就已經開始了汽車動力鋰電池的研發(fā)。從首款動力鋰電池上市到成為全球最大的新能源汽車品牌之一，比亞迪始終毫不動搖地將“安全”放在首位。

正是基于對安全的極度重視，即便是在前幾年三元鋰離子電池被廣泛推崇的市場環(huán)境下，比亞迪也從未放棄對磷酸鐵鋰離子電池的再研發(fā)。

重新含義安全標準，“針刺探測”蓋章

刀片電池橫空出世，被業(yè)內評論認為，跑偏多年的動力鋰電池行業(yè)發(fā)展路線終于有機會重回正軌。

“超級安全”是刀片電池最大的特點，對此，有著動力鋰電池安全實驗界“珠穆朗瑪峰”之稱的針刺探測，已經為其蓋章。除此之外，刀片電池還具有超級強度、超級續(xù)航、超級低溫、超級壽命、超級功率的超級性能及“6S”的技術理念。

長96厘米、寬9厘米、高1.35厘米的單體電池，通過陣列的方式排布在一起，就像“刀片”相同插入到電池組里面，在成組時跳過模組和梁，減少了冗余零部件后，形成類似蜂窩鋁板的結構等等——刀片電池通過一系列的結構創(chuàng)新，實現(xiàn)了電池的超級強度的同時，電池組的安全性能大幅提升，體積利用率也提升了50%以上。

“因為刀片電池能夠大大減少三元鋰離子電池因電池安全和強度不夠而新增的結構件，從而減少車輛的重量，所以我們的單體能量密度雖然沒有比三元鋰高，但是能夠達到主流三元鋰離子電池同等的續(xù)航能力。”孫華軍透露。

“首款搭載刀片電池的車型比亞迪漢EV，綜合工況下的續(xù)航里程已經達到了605公里。”比亞迪汽車銷售副總經理李云飛表示。

此外，刀片電池33分鐘可將電量從10%充到80%、支持漢3.9秒百公里加速、循環(huán)充放電3000次以上可行駛120萬公里，以及超出業(yè)內想象的低溫性能等數據表現(xiàn)，也奠定了其全方位“碾壓”三元鋰離子電池的“超級優(yōu)點”。

演繹工業(yè)4.0的超級廠，藏著刀片電池“登峰造極”的秘密

五月二十七日，我國8名隊員成功登頂珠峰的消息讓國人倍感振奮，而比亞迪跨過電池安全的新巔峰，在電動汽車范疇也引發(fā)了廣泛關注和熱議。

登頂動力鋰電池安全界的“珠峰”有多難？我們在弗迪電池重慶廠實地探訪，找到了一些答案。

位于重慶璧山區(qū)的弗迪電池廠是目前刀片電池唯一的加工基地，廠總投資100億元，規(guī)劃年產量達20GWH。自2019年二月開工，到2020年三月刀片電池正式推出，僅1年時間就從一片空地變身為一個擁有精益化、自動化、信息化制造管理系統(tǒng)的廠。這里誕生了很多比亞迪獨創(chuàng)的刀片電池產線和加工設備，更“隱藏”著多項高度保密的核心技術。

“首先，刀片電池在加工環(huán)境上的要求就極為苛刻。”孫華軍說，為了最大程度降低電池的短路率，他們提出了一個粉塵分級管控的概念，在一些關鍵工序上，能夠做到一立方米空間內，5微米（頭發(fā)絲1/20粗細）的顆粒不超過29個，這達到了與液晶屏加工車間相同的標準。

嚴苛的環(huán)境和條件，只是確保刀片電池高安全性的“基礎”。據孫華軍解析，加工刀片電池最大的難點和亮點，重要聚集在“八大工藝”。

“將近1米長的極片，能夠實現(xiàn)公差控制在±0.3mm以內、單片疊片效率在0.3s/pcs的精度和速度，在國際上我們都屬于首創(chuàng)。這種疊片采用的是比亞迪完全獨立自主開發(fā)的設備和裁切方法，這是其他任何人想抄都抄不來的。”孫華軍說。

除疊片之外，刀片電池加工過程中的配料、涂布、輥壓、測試等其他工藝都達到了世界水平。例如，配料系統(tǒng)的精度在0.2%以內；雙面同時涂布，涂布最大寬度達1300mm、單位面積涂敷重量偏差小于1%；1200mm超大幅寬的輥壓速度可達120m/min，厚度控制2μm以內，確保寬尺寸極片厚度的一致性……

每一塊刀片電池的誕生，都源自對完美的不懈追求！而事實上，“登峰造極”般的工藝和程序，來源于刀片電池廠工業(yè)4.0級別的制造、管理系統(tǒng)。

遍布加工車間、工序、條線的高精度傳感器，數以百計的機器人，以及符合IATF16949VDA6.3控制標準的品控體系等等，使得廠房設備硬件的自動化，設備與設備之間的信息化，控制層面的智能化成為刀片電池加工高效、品質穩(wěn)定的最強“后盾”。

“實際上，我們每一個刀片電池產品還有一個專屬的‘身份證’，將來，產品在使用期間的各項數據也將為我們繼續(xù)改進工藝、完善產品供應緊要的參考。”孫華軍稱，弗迪電池重慶廠只是刀片電池的全球首個廠，隨著產量的不斷張大，刀片電池將向整個新能源汽車行業(yè)開放共享，讓行業(yè)和消費者受益，助力全球電動汽車發(fā)展步入新時代。

“今天，幾乎你能想到的所有汽車品牌，都在和我們探討基于刀片電池技術的合作方法。”他說。