近日，工信部對外進行了“2016年智能制造綜合標準化與新模式應用項目”公示，湖南杉杉新能源有限公司“萬噸高能量密度鋰電正極材料數字化車間新模式應用”項目、浙江天能能源科技有限公司“新能源汽車動力電池生產智能化工廠”項目、合肥國軒高科動力能源有限公司“新能源汽車鋰動力電池智能工廠”項目被列入公示名單。

這無疑顯示了國家對鋰電池行業的高度關注和希望通過示范項目提高鋰電設備智能化水平的決心。誠然，電池設備智能化不像電池四大關鍵材料一樣處于行業最核心的地位，但是設備智能化水平影響著電池產品質量和企業生產效率，是鋰電池行業必須打下的一場攻堅戰。

行業現狀：分段式智能化為主導缺乏系統集成

業內人士指出，在新一輪的動力電池擴產潮中，國內鋰電設備雖然在功能和精度上有了長足地進步，但工藝和產線自動化水平還處于整體落后于日韓電池行業的狀態。

據悉，現階段國內鋰電智能設備的生產一般只專注于1-2個環節和細分領域，雖然在涂布、輥壓、激光焊接、干燥、安全檢測等關鍵環節的智能化上比較成熟，但是技術和工藝以分段式智能化為主導，缺乏系統集成；另外，整個鋰電池的生產過程控制沒有形成完整的規范和標準，來料、濕度、極片張力等很多因素都處于不可控的狀態。這導致我國鋰電設備達不到國外設備整線的全智能化以及信息化，企業希望通過智能生產減少員工數量、提高產品質量和管理水平的目標暫時還難以實現。

電池企業應與設備企業通力合作

事實上，鋰電設備智能化是一個長期的過程，不能由設備企業或者電芯企業單方面實現，單方面進行智能化開發很容易形成我國分段式智能化的現狀。

據悉，日本電池企業為了縮短開發周期、保持在行業內的競爭力，與產業鏈上游的設備制造企業（甚至新材料企業）合作很緊密，通常是共同開發、共同生產。電池企業會持續有針對性地給設備企業提出要求，設備企業不斷推陳出新，開發出適合的智能設備。而國內的電池企業在這方面很欠缺，提不出具體的要求，導致設備更新換代很慢，往往是斥巨資從國外購入整套生產設備，卻因無法掌握相應的技術工藝而將設備閑置或不能物盡其用。

業內人士認為，只有電芯廠和設備廠建立持久穩定的雙邊合作關系，經過不斷驗證、改進、完善和細化，才能夠把設備和生產線整合，形成一個彼此互聯的完整體系，實現從電池生產前端到終端的一體化操作，最終提升鋰電設備的系統集成和智能化水平。而此次工信部公示的三個鋰電領域智能制造項目，正是在鋰電池企業的主導下，通過與配套設備企業共同申報的形式參與，才獲得了相關部門的認可。

在電池中國網走訪調研時，國軒高科方建華指出，國內對鋰電四大關鍵材料的核心技術已基本掌握，雖然電池制造設備和工程技術水平和日韓存在差距，但是可以通過產業化和市場化得到快速提升。

基于信息物理系統的智能制造正在引領制造方式的劇烈變革，這對鋰電行業既是機遇也是挑戰。鋰電池生產工藝路線長，設備繁雜且專用性強，希望通過國內電池企業和設備企業的協同特種，早日正向研發出適合國內鋰電生產的智能化電池產線，完成鋰電設備產業的轉型升級。