第一個是固態(tài)鋰陶瓷電池技術(shù)，不用因為安全性的問題而受到影響。再來是雙極電池的轉(zhuǎn)化，雙極電池基本上都是固態(tài)電池技術(shù)完成之后，開始進(jìn)行下一階段應(yīng)用上的開發(fā)，這實際上是一個非常重要的技術(shù)。能夠大幅度提升重量上、成本消化的轉(zhuǎn)化，使得我們不僅在電池芯上面，包括在電池包部分能夠大幅度提升。

接下來討論核心技術(shù)，氧化物的材料。從硫化物部分來看，它的最大問題是硫化鋅的問題，硫化鋅是有毒的，未來除了安全上有問題，可能還有毒性的情況;再有是氧化技術(shù)，最好的地方是它的穩(wěn)定性非常高，安全性也非常好。不過從氧化物技術(shù)的概念來看，存在比較易碎裂的問題，所以不太容易生產(chǎn)。

然后是Bipolar的3D架構(gòu)，是更進(jìn)一步的新一代的技術(shù)。它重要是在電池內(nèi)部進(jìn)行所謂的串聯(lián)與并聯(lián)。其在內(nèi)部同時進(jìn)行串聯(lián)與并聯(lián)，可節(jié)省外部串聯(lián)所需機(jī)構(gòu)，提升模塊及系統(tǒng)的成組效率;再一個是S-InLay，它能夠提高冷卻效率，改善高串系統(tǒng)的安全性;最后是Logic-Pack，簡化BMS系統(tǒng)，提升動態(tài)電流平衡。

再來看全球固態(tài)電池的發(fā)展現(xiàn)況，輝能領(lǐng)先豐田3-5年，領(lǐng)先其他競爭對手5-10年。在2015-2016年的時候采用了固態(tài)聚合的電池架構(gòu)技術(shù)，2017年的時候是用氧化物技術(shù)。

2013年-2014年的時候，其實在少量銷售，那時候已經(jīng)有HEC產(chǎn)品。到2022年的時候，我們會比Toyota再領(lǐng)先接近2年到3年的時間。在未來的一個很重要的創(chuàng)造，就是在2030年達(dá)到所謂一次充電能夠700公里到850公里。

很多人問為何我們會比Toyota更早有這個技術(shù)能力?因為Toyota在很早進(jìn)行了開發(fā)，但是他一直都在做基本研究，他一直以來都有量產(chǎn)和銷售的壓力。而我們除了進(jìn)行技術(shù)研究之外，也要進(jìn)行產(chǎn)品上的研究，因為這樣的關(guān)系，所以我們比較早地完成了量產(chǎn)，這是我們的一個比較大的優(yōu)勢。

一直到后面的時候，Toyota才開始思考說要如何進(jìn)入到固態(tài)電池，開始思考用什么樣的方式能夠做最佳的生產(chǎn)模式和量產(chǎn)上的設(shè)計。這個要非常長的時間，大概要8-10年以上，要很多相關(guān)經(jīng)驗和時間累加。一般的電池大概了解是3-6個月的時間，所以這個時間假如不提早，很難得到快速的結(jié)果。

我們比其他的電池廠還要更早一點，為何會早一點?原因因為我們只有一個產(chǎn)品，就是固態(tài)鋰離子電池，我們必須把全部精力投入在上面。直到2016年的時候，我們才發(fā)現(xiàn)原來液態(tài)電池有瓶頸。

最后我們看一下輝能的產(chǎn)品線，現(xiàn)在有FLCB可彎曲款式、PLCB高容量款式、BLCB高電壓款式。我們未來的重要市場有電動汽車、攜帶式裝置、機(jī)器人(300024,診股)和穿戴式/物聯(lián)網(wǎng)。電動汽車，基本上已經(jīng)涵蓋到所有的，基本上大部分具有知名度的電動汽車廠都已經(jīng)跟我們有進(jìn)行量產(chǎn)的測試、設(shè)計和制作。攜帶式裝置，這個有一些非常有名的公司。再有是機(jī)器人，應(yīng)用非常多，包括工業(yè)、醫(yī)療等等。再來是穿戴式/物聯(lián)網(wǎng)，有TDK、TCL等等。

接下來是我們現(xiàn)行的模式，我們和垂直整合狀態(tài)不太相同，我們會發(fā)揮現(xiàn)有的優(yōu)勢，形成一個專利池，我們用這個專利池的概念把我們的技術(shù)做轉(zhuǎn)移或者是授權(quán)。有現(xiàn)在的鋰離子電池廠，或者是我們的客戶，包括一些車廠也有一些交易，他們希望未來電池能夠自己掌控。還有一些特殊的市場狀況，這些市場上的重要合作伙伴，也有通過技術(shù)轉(zhuǎn)移等方式來合作。