1、動力鋰電池焊接的工藝難點

一般動力鋰電池鋁殼厚度都要求達到1.0毫米以下，主流廠家目前根據電池容量不同殼體材料厚度以0.6mm和0.8mm兩種為主。焊接方式重要分為側焊和頂焊，其中側焊的重要好處是對電芯內部的影響較小，飛濺物不會輕易進入殼蓋內側。

由于焊接后可能會導致凸起，這對后續工藝的裝配會有些微影響，因此側焊工藝對激光器的穩定性、材料的潔凈度和頂蓋與動力鋰電池鋁殼的配合間隙有較高的要求。而頂焊工藝由于焊接在一個面上，可采用更高效的振鏡掃描焊接方式，但對前道工序入殼及定位要求很高，對設備的自動化要求高。

2、動力鋰電池鋁殼的焊接難點

目前動力鋰電池鋁殼占整個動力鋰電池的90%以上。鋁材的激光焊接難度較大，會面對焊痕表面凸起問題、氣孔問題、炸火問題、內部氣泡問題等。表面凸起、氣孔、內部氣泡是激光焊接的致命傷，很多應用由于這些原因不得不停止或者想辦法規避。

很多電池廠家在研發初期都會為此大傷腦筋，究其原因，重要是采用的光纖芯徑過小或者激光能量設置過高所致。引起炸火(也稱飛濺，Splash)的因素也很多，如材料的清潔度、材料本身的純度、材料自身的特性等，而起決定性用途的則是激光器的穩定性。

在動力鋰電池焊接當中，焊接工藝技術人員會根據客戶的電池材料、形狀、厚度、拉力要求等選擇合適的激光器和焊接工藝參數，包括焊接速度、波形、峰值、焊頭傾斜角度等來設置合理的焊接工藝參數，以保證最終的焊接效果滿足動力鋰電池廠家的要求。

3、方形動力鋰電池的焊接難點

方形電池由于來料的配合精度等方面的因素影響，焊接時拐角處最容易出現問題，要在根據實際情況不斷探索，調整焊接速度可以解決這類問題。圓形電池沒有這方面的問題，但后續集成成電池模組的難度較大。

動力鋰電池焊接的難點就為您分享到這里。只要我們了解了動力鋰電池焊接的這些難點之后，再一一防止，相信一定能夠突破焊接難點。