前段時間寫過《戲說BMS市場的三國演義》一文，認為BMS市場天下三分，第三方BMS公司應(yīng)有其一，而伴隨著2015年以來電動物流車的政策紅利，新興的BMS公司也猶如雨后春筍的在全國各地冒了出來。誠然電動物流車產(chǎn)品開發(fā)周期短和整車廠實力弱（相對乘用車）的特點給了第三方BMS極大的市場空間，但拋開這個“時代造就的市場”，未來究竟什么BMS公司能大浪淘沙，長大成林，什么將隨著補貼的退去偃旗息鼓，是我們一定要分辨清楚的。

如何去判斷一家BMS公司是真的有實力在未來市場立足還是只是補貼紅利下的伴隨產(chǎn)物，筆者認為可以從以下幾個維度來判斷：

公司產(chǎn)品開發(fā)的軟實力

首先談產(chǎn)品開發(fā)軟實力，這是一家BMS公司的內(nèi)核，公司是否有能力嚴謹?shù)恼?guī)的去開發(fā)一款車規(guī)級的BMS產(chǎn)品，最顯而易見的就是去看這家公司是拿什么工具鏈去開發(fā)的，是否是基于MBD（modelbaseddevelopment）去開發(fā)。

功能安全中提到的有關(guān)BMS的開發(fā)的V流程，可以說是車規(guī)級BMS開發(fā)的標準流程，為此曉宇也專門請教了BMS行業(yè)的技術(shù)大拿Ray同學，總結(jié)一下，所謂的BMS開發(fā)的V流程（圖1），重要指的是在產(chǎn)品開發(fā)的過程中就不斷的對設(shè)計的策略，代碼進行驗證，從而在開發(fā)結(jié)束時得到嚴謹?shù)漠a(chǎn)品。

圖1.BMS開發(fā)“V”流程示意圖，摘自《BMS軟件架構(gòu)及開發(fā)流程設(shè)計》

具體來看，在BMS開發(fā)中V流程的關(guān)鍵步驟涵蓋了MIL（modelinloop），即通過計算機對BMS的控制對象進行建模，而在建模的同時依靠工具鏈完成模型的驗證，這也是V流程開發(fā)的第一步；接著是SIL（softwareinloop），指的是當模型開發(fā)完成后，利用simulink上的工具可以直接將模型生成成代碼，模型轉(zhuǎn)化成代碼之后，由于編譯器可能出現(xiàn)錯誤，因此在生成代碼后還要進行一輪功能測試和驗證；接著是PIL（processinloop）即處理器在環(huán)，當軟件完成后，將軟件下載到的MCU測試芯片中去，驗證代碼在芯片中的運行；然后才是將程序下載到BMU中完成我們熟知的HIL測試（Hardwareinloop），而將BMS系統(tǒng)裝入真實的電池系統(tǒng)進行實際的驗證測試往往已是最后一步。

按道理嚴格按照以上這個流程去開發(fā)，能夠在項目早期就能發(fā)現(xiàn)問題，不用等到項目開發(fā)最末期再去驗證，更何況到了系統(tǒng)級時再去驗證，一是測試成本很高，二是關(guān)于軟件測試的覆蓋率也低，得不償失，可是實際情況呢，卻往往并非如此，很多BMS廠家出于開發(fā)周期或者成本的因素考慮，只在開發(fā)后期，做系統(tǒng)級的簡單測試認證后，就選擇快速直接推到市場，讓用戶去給你做驗證，誠然也許這只是99%到99.99%的差別，而且作為小公司小步快跑的策略是對的，但是關(guān)于汽車這種量級的市場，一個產(chǎn)品的失敗或召回卻是砸牌子，甚至砸行業(yè)的事情。

因此想要用心做好產(chǎn)品的BMS公司都會遵照模型去開發(fā)，而是否基于了Simulink和AUTOSAR去開發(fā)產(chǎn)品，也是我們比較能夠直觀的從工具鏈上去區(qū)分的公司開發(fā)軟實力的判斷依據(jù)。

另一方面，這樣的開發(fā)方式勢必會帶來高昂的軟件費用和開發(fā)時間成本，也勢必要求了更細的開發(fā)團隊分工，例如產(chǎn)品，軟硬件，電池的測試，系統(tǒng)的標定團隊的完整配備，我們?nèi)プ屑氂^察這些團隊是否完整，和研發(fā)人員的配置情況，都是我們?nèi)ヅ袛嘁患褺MS公司時可以遵循的依據(jù)。

以上共同造就了BMS產(chǎn)品開發(fā)上的無形壁壘，我們可以把這一塊內(nèi)容歸納成為一家BMS公司的新項目產(chǎn)品開發(fā)的軟實力，也是我們判斷一家BMS公司時可以最先關(guān)心的。

公司所推產(chǎn)品的硬實力

隨著行業(yè)的發(fā)展和技術(shù)的成熟，BMS早已不是一項高大上的技術(shù)，很多初入行業(yè)的公司亦可在很快的時間內(nèi)推出一款甚至包含“主動安全”“遠程監(jiān)控”的完整產(chǎn)品，但是另一方面來講，推出了“主動安全”，且能夠支撐很大的均衡電流就說明了你這款產(chǎn)品很有競爭力了嘛，曉宇并不認同。目前的市場并不是要一個功能齊全的產(chǎn)品，而是要一個適用使用場景的產(chǎn)品，擁有更多的復(fù)雜功能勢必新增產(chǎn)品的失效概率，也勢必新增產(chǎn)品的成本。為何之前我們要強調(diào)去做功能安全，正是因為根據(jù)功能安全去開發(fā)都要一個先定性再定量的過程，根據(jù)安全等級去開發(fā)，去選型，計算出每一個要的電容，電阻的值，而不是拍腦袋去開發(fā)出來的。而隨著技術(shù)的應(yīng)用，BMS的產(chǎn)品成本的壓力將遠比想象的來的要快。

圖2.來源：UBS+Evidence+Lab+電動汽車拆解報告

從圖2可以看出，令瑞銀的分析師們大跌眼鏡的是，類似BMS為代表的一類電子元器件成本遠比想象中的要低（估算500美元，實際僅222美元），其實也從另一方面佐證了BMS技術(shù)成熟度遠比想象的要快，其本質(zhì)也無非是一款汽車電子產(chǎn)品，而整車廠關(guān)于這類產(chǎn)品所關(guān)心的一定是保證冗余情況下，功能夠用，成本最低。

所以未來的BMS產(chǎn)品一定是精細化的符合用戶使用場景的，同時擁有極高的性價比，例如隨著電池技術(shù)的成熟，單體一致性的提升，是否還要在乘用車領(lǐng)域推主動安全，在儲能領(lǐng)域是否可以推出只帶電壓溫度采集功能的BMS標準模塊，都是BMS公司在推出產(chǎn)品時要思考的。因此BMS公司能否推出一塊在所在應(yīng)用領(lǐng)域內(nèi)具有競爭力的產(chǎn)品，是一個公司的硬實力。