補(bǔ)貼大幅滑坡，動(dòng)力電池降本迫在眉睫，除了革新材料體系之外，做厚做大電芯規(guī)格成為動(dòng)力電池企業(yè)最直接的降本提質(zhì)方式。

渠道消息顯示，有動(dòng)力電池企業(yè)正在顛覆傳統(tǒng)的工藝路線(xiàn)，將方形電芯規(guī)格尺寸做到新能源乘用車(chē)電池Pack級(jí)別，最大限度簡(jiǎn)化結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，提升能量密度，延長(zhǎng)電池壽命，降低成本。產(chǎn)品已經(jīng)處于驗(yàn)證階段。

也有動(dòng)力電池企業(yè)基于場(chǎng)景化開(kāi)發(fā)電芯技術(shù)平臺(tái)，在基于VDA的尺寸標(biāo)準(zhǔn)，將電芯厚度呈1.5倍、2倍的趨勢(shì)在增大。

此前行業(yè)探討較多的內(nèi)容在于動(dòng)力圓柱電芯，主要集中在由18650向21700、26650等尺寸演變的優(yōu)勢(shì)及趨勢(shì)，事實(shí)上，方形電芯的演進(jìn)趨勢(shì)也同樣如此。

高工產(chǎn)研鋰電研究所（GGII）數(shù)據(jù)顯示，在2019年H1動(dòng)力電池單體電芯裝機(jī)量TOP10中，79mm（厚）x148 mm（寬）x97 mm（高）的方形單體電芯規(guī)格以7.77GWh裝機(jī)量排名第一，配套車(chē)型以乘用車(chē)為主。

雖然H1動(dòng)力電池裝機(jī)量中涉及單體電芯規(guī)格高達(dá)204種，但是在乘用車(chē)方形單體電芯規(guī)格中，79mm為當(dāng)前厚度最厚的電芯尺寸。其他方形電芯配套多集中在54148、26148等規(guī)格尺寸。

數(shù)據(jù)顯示，79148方形電池供應(yīng)商集中在寧德時(shí)代與時(shí)代上汽，配套車(chē)企包括北汽、吉利、上汽、廣汽、威馬、長(zhǎng)安、東風(fēng)、一汽、北汽新能源、奇瑞等等。從終端應(yīng)用驗(yàn)證及接受程度來(lái)看，方形厚電芯已深得市場(chǎng)青睞。

做厚做大電芯尺寸的核心訴求在于：1、能夠提高能量密度；2、厚度越大，容量越高，意味著每Wh的成本越低；3、電芯越大也意味著結(jié)構(gòu)件用量減少，成組難度降低，整體成本也就越低。

高工鋰電了解到，通過(guò)將卷心并聯(lián)處理增厚電芯尺寸，達(dá)到增大電芯容量效果，是目前方形動(dòng)力電池企業(yè)最主流的方法。但是囿于技術(shù)實(shí)力差異，并不是所有電池企業(yè)都能輕易實(shí)現(xiàn)將電芯做厚。

一位動(dòng)力電池企業(yè)技術(shù)總工表示，電芯厚度做到79mm對(duì)于普通電池企業(yè)而言還是有一定技術(shù)難度，比如工藝制程、散熱設(shè)計(jì)都會(huì)帶來(lái)很大的挑戰(zhàn)和困難。同時(shí)，電芯做厚導(dǎo)致的極片受擠壓程度加大也會(huì)增加電池的安全風(fēng)險(xiǎn)。

此外，在實(shí)際應(yīng)用過(guò)程中，還有可能面臨兩大問(wèn)題：

一是電芯鼓脹問(wèn)題。因?yàn)?a href="http://jydy88.com" style="color:#a98326">鋰電池在充放電過(guò)程中，電池內(nèi)部存在一定壓力，而在相同壓力下，受力面積越大，電池殼壁的變形越嚴(yán)重。而電芯鼓脹將造成電芯內(nèi)阻增加、局部的電解液枯竭甚至殼體焊接部分變形導(dǎo)致電解液泄露風(fēng)險(xiǎn)。

這就考驗(yàn)電池企業(yè)對(duì)于電池內(nèi)部卷芯在并聯(lián)之后的均流特性能否保證均一性的把控。

二是電芯散熱性能變差。由于單體體積增大，電芯內(nèi)部發(fā)熱部分距離殼體的距離將變長(zhǎng)，傳導(dǎo)的介質(zhì)、界面變多，導(dǎo)致散熱困難。同時(shí)，在單體與單體間，熱量分布不均也會(huì)導(dǎo)致散熱性能變差。

因此，雖然方形電芯變“厚”變“大”是主流趨勢(shì)，占據(jù)乘用車(chē)市場(chǎng)份額趨高，但是最厚尺寸核心技術(shù)目前仍然集中在龍頭動(dòng)力電池企業(yè)手中。

綜合來(lái)看，一方面，電池核心技術(shù)上的性能突破與優(yōu)勢(shì)差距將會(huì)進(jìn)一步增大動(dòng)力電池企業(yè)間的市場(chǎng)鴻溝；另一方面，電芯規(guī)格的選擇趨同，也將促進(jìn)終端市場(chǎng)電芯規(guī)格尺寸的減少，從規(guī)模化制造角度進(jìn)一步降低動(dòng)力電池成本。