橘色的機械手臂，配以十幾個銀色的小觸角，從流水線輸送帶上整齊劃一地銜起一個長條狀的超薄電池串，并靈活旋轉90度，在玻璃面板的相應位置輕輕放下。

這是阿特斯光伏電力(洛陽)有限公司(簡稱洛陽阿特斯)三期太陽能電池組件項目生產車間里的一幕。日前，記者走進該車間，工作人員介紹，這臺全自動敷設機可以將焊接好的電池串自動在組件上進行排版。如今，大部分太陽能電池組件制造環節在車間內都已被機器替代，很難看到員工的身影。

在自動化流水線旁，記者仔細觀察，只見機械手臂自動抓取玻璃置于流水線上，然后，機器自動裁切EVA膜覆蓋在玻璃表面，再自動覆蓋上畫有刻度線的模板，隨后，全自動敷設機將電池串自動排版在模板上，最后，組件經過全自動的匯流條焊接、測試、層壓、削邊、裝框、灌膠等環節，通過功率測試后下線裝箱。整個過程相比人工制造更為流暢快捷。

洛陽阿特斯三期項目負責人何開路介紹，作為企業的重大技術改造項目，這里有企業自主設計的自動化流水線，自動化程度高、生產效率高、運營成本低。“我們的全自動焊接機每小時可以焊接4000片電池元件，單臺設備一天的產量相當于10名工人一天手工焊接的工作量。”何開路說，這樣的全自動焊接機在三期項目已配備了9臺，大大降低了員工的勞動強度，進一步實現了人員優化。

“通過技術改造，三期太陽能電池組件項目設備效率比行業平均水準提高了25%，能耗下降30%。”何開路說，該技改項目新增太陽能電池組件產能1吉瓦，可實現年銷售收入19.5億元。

在洛陽阿特斯，技術改造并非只在三期太陽能電池組件項目生產車間進行。太陽能硅片改建項目，將硅片切割工藝從落后的砂漿切割升級為業內先進的“快切、薄片、省線”的金剛線切割，并率先投入量產，硅片產能由0.4吉瓦提升至2017年的4吉瓦，生產規模居全球前列。

通過技術改造、設備升級及工藝水平提升，該項目太陽能電池組件生產周期縮短37%，員工勞動效率提高55%，綜合成本下降29%。

洛陽阿特斯總經理朱軍介紹，2015年以來，企業累計投入研發經費超過2億元，獲得發明專利18項，先后攻克了金剛線切割多晶硅片、硅片黑硅融合等業內難題，企業的自主創新能力和核心競爭力不斷提升。

“通過技術改造，企業產能大幅提升，成本大幅下降，應對市場變化的能力更強了。”朱軍說，6億元技術改造投資，拉動了13億元的主營業務收入。下一步，企業將繼續加大技術改造投入力度，不斷優化產業布局，提升全產業鏈產能，力爭到2020年，企業總產能達到7吉瓦，全產業鏈年產值突破百億元大關。

本文摘自：洛陽新聞